注塑模具厂家在生产塑胶件的过程中，时常要用到色粉或者色母粒等方法进行着色，这个过程当中可能会出现变色的现象。引起制件变色的原因比较多，在高温成型时树脂氧化降解，塑胶制件的某些组成部分和助剂颜料发生化学反应，着色颜料、助剂不耐高温等等。为了避免塑料变色影响到产品质量，生产出合格的产品，就需要在生产工艺上查缺补漏。

塑料变色的原因：

一、设备
机台清理不干净，灰尘粉尘等沉积在料斗上，加工时混入材料中，材料受到污染而变色；加热系统出现故障，热电偶、温控仪不能正常运作；机筒中有其他异物妨碍料流前进，摩擦热致使塑料降解，螺槽内卡有金属异物，不断的削磨让塑料性能发生改变导致变色。

二、模具
模具喷嘴孔、浇口、主流道和分流道的尺寸太小，模具内部排气不良，塑料在高温高压的情况下被压缩，且和模具内残留气体发生剧烈的反应烧伤了塑料，从而发生变色。模具内过量的润滑剂、脱模剂也会导致塑料变色。

三、工艺
螺杆转速和注射速度太快，背压力、锁模力、注射压力太高，料筒和喷嘴温度太高。塑料长时间处于高温高压的环境下，着色剂容易发生分解褪色变色。

四、原料
原料没有充分进行干燥，含有大量易挥发的水分；空气中的杂质异物混入污染原料；原料本身容易降解，着色剂、添加剂分解使其变色。

为此需要定期检查设备，有异物及时清理，系统故障则早做维护；加大模具喷嘴孔、浇口、主流道和分流道的尺寸，及时排除模具内残留气体，同时模具内的润滑剂和脱模剂不宜过多；生产工艺系数上须得调整在合理；原料做好清洁和干燥工作。做到以上几点就能大大降低塑料变色的几率，最后的成品质量也不会因此受到影响。

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